zakaz@penzaelektrod.ru Заказать обратный звонок

Бесплатный звонок из России

8 (800) 200-01-42

Отдел продаж. Время работы: Пн-Пт 7:30-16:30

+7 (8412) 23-50-93

Особенности сварки при различных условиях и материалах. Часть 1

Основная трудность дуговой сварки стальных листов и деталей толщиной 3-6 мм, не позволяющих разделку кромок, — правильное формирование обратной стороны шва. При недостаточном подводе тепла дуги к месту сварки получается непровар сечения, а чрезмерный подвод тепла вызывает полное проплавле-ние, и расплавленный металл вытекает из объема шва, образуя с обратной стороны отверстия (прожоги) или натеки. Получать полное проплавление толщины сечения без натеков или прожогов очень трудно. В процессе сварки обратная сторона шва не видна, и сварщик, как правило, работает в режиме, вызывающем непровар. Оставшийся в результате непровара зазор становится центром концентрации напряжений, и сварной шов быстро разрушается, особенно при переменных или ударных нагрузках.

Лучший способ устранения непровара — подварка шва с обратной стороны. Но часто подварку трудно выполнить, так как обратная сторона шва бывает малодоступна (потолочное положение) или совсем недоступна (сварка труб встык и т. п.), кроме того, подварка значительно увеличивает трудоемкость работ (на 30-40%).

Сварку таких деталей выполняют на постоянном токе 140-160 А прямой полярности электродами диаметром 3-4 мм. Чтобы избежать непроваров, прожогов или натеков, рекомендуется применять подкладки, плотно прикладываемые к обратной стороне шва. Съемные подкладки изготавливают из красной меди. Так как медь высокотеплопроводный металл, то при соприкосновении с расплавленным металлом подкладки не оплавляются и после окончания сварки легко удаляются. Там, где возможно, применяют несъемные подкладки из стальной полосы толщиной 3-4 мм и шириной 30-50 мм. Они остаются приваренными к обратной стороне шва. Применение подкладок значительно повышает производительность сварки, так как сварщик может не опасаться прожогов, работать на повышенных режимах.

Особую трудность для электродуговой сварки представляют стали толщиной менее 3 мм. Листы такой толщины сваривают без зазора в стыке или чаще всего с отбортовкой кромок. Кромки листа отгибают на угол 90°. Получить хороший шов с такой отбортовкой затруднительно, так как возможен неравномерный провар кромок, поэтому кромки отгибают на 180°. Это дает возможность эффективнее применять электроды с качественным покрытием и получить хороший ровный шов.

 

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ОЦИНКОВАННОГО МЕТАЛЛА

Один из эффективных способов защиты стали от коррозии — цинкование — используется при изготовлении гидротехнических сооружений, строительных конструкций, труб. Для нанесения слоя цинка на металл используются:горячее цинкование, гальванический метод и напыление. Толщина слоя цинка может составлять от 3 до 150 мкм. При поставке оцинкованного металла в сертификате указывается толщина слоя цинка.

В процессе сварки цинк интенсивно испаряется, поскольку его температура кипения составляет 906 °С. При дуговых способах сварки оцинкованной стали особое внимание должно быть уделено технике безопасности, так как выделяющиеся пары цинка, интенсивно загрязняющие воздух в рабочей зоне, могут привести к удушью, вызвать <цинковую лихорадку>. Поэтому рабочее место сварщика должно быть оборудовано местной вентиляцией, а помещение, где выполняются сварочные работы, — устройствами эффективной общеобменной вентиляции.

Интенсивно испаряясь при сварке, цинк попадает в сварочную ванну и способствует образованию пор и кристаллизационных трещин в шве. Наиболее эффективным технологическим приемом, предупреждающим образование дефектов в швах, является удаление слоя цинка с участков металла под сварку механическим (щетками, абразивным кругом) или термическим (газовой горелкой) способом. Возможно удаление слоя цинка и химическим способом — за счет обработки металла кислотой с последующей ее нейтрализацией щелочью, промывкой водой и сушкой. В ряде случаев при сварке изделий из оцинкованной стали удаление цинка не представляется возможным, и приходится применять технологические приемы, обеспечивающие получение качественных швов. При ручной дуговой сварке оцинкованной стал, большое значение имеет правильный выбор электрода. Для сварки низкоуглеродистых сталей рекомендуется использовать электроды с рутиловым покрытием (например, АНО-4, MP-3, ОЗС-4), а для сварки низколегированных сталей — электроды с покрытием основного вида (например, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ДСК-50). Чтобы предотвратить появление пор при сварке стыковых и угловых швов, необходимо увеличить ток сварки на 10-15 Аи зазор между свариваемыми кромками в 1,5-2 раза, снизить скорость сварки на 10-20%. Следует отметить, что указанные мероприятия позволяют предупредить образование пор в шве при толщине слоя цинка не более 15 мкм. При толщине слоя цинка от 15 до 40 мкм следует применять специальную технику сварки, когда электродом совершают возвратно-поступательное движение, обеспечивающее предварительное выгорание цинка. При сварке стали с толщиной слоя цинка более 40 мкм получение бездефектного шва возможно только после полного удаления цинка. Цинк не влияет на механические свойства бездефектных швов лишь при положительных температурах эксплуатации конструкции.

 

ЗАВАРКА ТРЕЩИН И ОТВЕРСТИЙ

Заварка трещин. Как показывает опыт, заварка (ремонт) трещин без соответствующей подготовки может вызвать их мгновенное распространение даже при незначительных нагрузках и снижении температуры. Поэтому подготовку кромок под сварку и наложение сварных швов при заварке ручной дуговой сваркой проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534. Если форма и размеры ремонтных швов не вписываются в стандартные, то в каждом конкретном случае их вычерчивают с учетом особенностей и размеров элементов, а затем заносят в конструкторско-техническую документацию и паспорт изделия.

Перед разделкой необходимо тщательно осмотреть трещину, точно определить ее концы (границы трещины хорошо проявляются при нагреве их газовой горелкой до температуры 100-150 °С), накернить их, затем засверлить сверлом диаметром 6-10 мм, а при толщине детали более 100-125 мм — сверлом диаметром 20-25 мм. Сверление выполнять так, чтобы центр отверстия совпадал с концомтрещины или был на 3-5 мм дальше трещины. Когда отверстия на концах трещины засверлить невозможно (дрель не помещается в конструкции), по согласованию с технологами на полностью разгруженных или сжатых элементах отверстия прожигают газокислородным пламенем, отступив от конца трещины на 50-80 мм.

Для лучшего провара отверстия в конце трещины следует раззенковать на ‘/2- /з толщины стенки. Разделку трещин и выборку металла можно производить как механически, так и дуговым способом — специализированными электродами марки АНР-2, без зачистки кромок разделки. Несквозные трещины необходимо разделывать на глубину, превышающую глубину их залегания не менее чем на 3 мм.

При заварке защемленных трещин (не выходящих на кромку) даже в конструкциях из низкоуглеродистых сталей рекомендуют перед сваркой произвести подогрев газовой горелкой мест, расположенных непосредственно за концами трещин. В отдельных случаях при высокой жесткости конструкции, большой толщине элементов, отсутствии специализированных сварочных материалов сварочные работы следует производить, если позволяют размеры, с предварительным подогревом до температуры 200-250 °С всей детали с последующим замедленным охлаждением в песке или путем укрытия асбестовой тканью.

Если трещина имеет длину более 300 мм, ее следует заваривать обратносту-пенчатым способом с длиной отдельной ступени 150-200 мм. При этом каждую отдельную ступень заваривают в направлении от кромки к концу трещины. После полной заварки трещины производят подварку корня шва с обратной стороны, предварительно срезав шлифмашинкой вершину шва до полного удаления наплывов, шлака и черновин.

Если невозможно подварить шов с обратной стороны, то разрешается выполнять швы без подварки с обязательным соблюдением проектного зазора между кромками. Во время сварки таких швов нужно внимательно следить за проваром кромок на всю толщину, применяя в таких случаях по возможности остающиеся подкладки, плотно прилегающие к стенкам.

При многослойной сварке заполнение участков производят <горкой> или <каскадным способом>. При заполнении участков шва <горкой> вначале наплавляют первый слой на небольшом участке, затем второй, который полностью перекрывает начало первого слоя. Затем в таком же порядке наплавляют третий и четвертый слои, образуя таким образом <горку>.

Разница по ширине и высоте сварного шва в разных сечениях допускается не более 2 мм при условии плавного перехода от одного размера к другому. В случае заварки дефектного участка шва (после вырезки) допускается разница по ширине до 4 мм относительно невырезаемого шва. При этом должен быть обеспечен плавный переход от одного размера к другому. При заварке трещины по сварному шву концы ее должны быть засверлены, а ранее наплавленный металл — полностью удален.

При заварке трещин, проходящих по заклепочным соединениям или в конструкциях, укрепленных жесткими связями, необходимо удалить по одному ряду заклепок или связей с обеих сторон трещины. После заварки трещины поставить удаленные заклепки или связи. Если трещина доходит до заклепки, то последняя также должна быть удалена перед сваркой.

Заварка и обварка отверстий. Заварку отверстий в зависимости от их диаметра и глубины можно производить путем вварки вставок, сплошной заплавки и приварки накладки.

Отверстия диаметром 50 мм и более следует заваривать путем вварки конусообразной вставки, изготовленной из того же металла, что и деталь. Вставку перед вваркой необходимо прихватить в трех местах, затем обварить по периметру.

Отверстия, глубина которых больше двух диаметров, перед заваркой следует раззенковать или перегородить пластиной толщиной 2-4 мм из малоуглеродистой стали. Разрешается заваривать такие отверстия, применяя пробки, в последовательности, указанной на рис. 1в.

Отверстия диаметром менее 15 мм перед заваркой нужно рассверлить до диаметра 18-20 мм. При наличии в завариваемом отверстии резьбы последнюю удаляют сверлом, диаметр которого на 1,5-2 мм больше наружного диаметра резьбы.

Перед сваркой стенки отверстия должны быть очищены от ржавчины, грязи и масла. Если отверстие не перегораживают пластиной, то его с одной стороны необходимо закрыть огнеупорной подкладкой, флюсовой подушкой и т. п.

Заварку отверстий рекомендуют производить в нижнем положении наложением круговых валиков электродом, наклоненным к стенке под углом 30-40°. Если отверстие перекрывают с одной стороны накладкой, то последнюю приваривают с двух сторон по периметру (снаружи и со стороны отверстия).

Обварку отверстий в целях уменьшения размеров по диаметру производить электродуговой сваркой в один слой по всей толщине стенки с напуском на кромки.

При вертикальном положении стенки с обвариваемым отверстием сварку, целесообразней производить по окружности в два приема с движением электрода снизу вверх (рис. 1).

 

pic_sv_1
Рис. 1. Схема обварки отверстия в целях уменьшения размеров

задайте вопрос
нашему менеджеру

Задать вопрос
Даю согласие получать звонки от ПЭ и согласен(а) на обработку своих персональных данных
shop

Заказать
обратный звонок

Отправить
Даю согласие получать звонки от ПЭ и согласен(а) на обработку своих персональных данных

получите образцы сварочных электродов бесплатно,
а так же полный каталог с оптовыми ценами

Поставьте галочку
на интересующую
Вас позицию
АНО-4 АНО-21 УОНИ 13/45 УОНИ 13/55
МР-3 МР-3С ОЗС-12 ПЭ ОК 46.00 ПЭ LB-52U
Получить образцы
Даю согласие получать звонки от ПЭ и согласен(а) на обработку своих персональных данных

ПРОИЗВОДИМ
СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ
ПО ИНДИВИДУАЛЬНЫМ
ЗАКАЗАМ И НЕСТАНДАРТНЫМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ

Отправить
Даю согласие получать звонки от ПЭ и согласен(а) на обработку своих персональных данных